Como criar um VSM para uma iniciativa Six Sigma
Originário de fabricação japonesa, outro formato de mapeamento de processos tem suas vantagens para uma iniciativa Seis Sigma. É chamado de um mapa de fluxo de valor e muitas vezes é abreviado simplesmente como VSM. A VSM construída adequadamente fornece insights sobre o processo de ponta a ponta de uma forma que nenhum outro método faz.
Menu
Aqui está um rápido resumo do processo de criação:
Montar uma equipe multifuncional que tem representantes de todas as áreas do seu processo.
Considere o cliente.
Desenhe o cliente perto do canto superior direito da VSM e capturar os eventos ou sinais que provocam o início do processo.
Capturar os passos do processo.
Adicionar a linha do tempo do processo.
Resumem as métricas operacionais essenciais para o seu processo no VSM.
Identificar oportunidades de melhoria.
Obter a entrada da equipe
Por causa do alcance end-to-end de um VSM, você precisa reunir a entrada de um vasto conjunto de domínios: o planejamento da produção, cadeia de suprimentos, inventário / lojas, fabricação, transporte e assim por diante. Incluindo todas estas entradas é fundamental para a criação de um VSM precisas e úteis.
Comece com o cliente
Depois de reunir entradas, considere o cliente. Você pode ver o # Cliente 147 produtos # 148- atraído para o canto superior direito. Pergunte a si mesmo o que o cliente faz para sinalizar a necessidade de iniciar o processo. Seja qual for o ímpeto é, o cliente sempre tem algo para começar a bola rolar.
Desenhe o cliente perto do canto superior direito da VSM e começar por capturar os eventos ou sinais que provocam o início do processo.
Para seguir as convenções VSM típicas, utilize finas, linhas sólidas para indicar sinais ou o fluxo de informações em seu processo. Use linhas sólidas grossas para designar o fluxo de material externo, como a partir de um fornecedor. E usar linhas pontilhadas grossas para documentar material ou fluxo que ocorre dentro de sua organização.
Você pode ver uma ordem do cliente a ser primeiro encaminhada para controle de produção. controle de produção, por sua vez, envia previsões e pedidos de material semanais aos fornecedores. Em um caminho paralelo da corrente de valor, a produção também recebe um sinal de controlo de produção e envia instruções de produção diárias para cada uma das etapas do processo.
Capturar os passos do processo
Em seguida, você deseja capturar as etapas do processo. Normalmente, você coloca o como está etapas do processo interno na parte inferior da VSM em um layout horizontal. Estes passos são designados por blocos com medidas característicos para cada passo. Capturar o máximo de informação possível sobre cada etapa, incluindo o tempo de ciclo, tempo de troca, número de operadores, número de peças, o trabalho em processo, quantidades de estoque, confiabilidade, produtividade, e assim por diante.
Adicione o cronograma processo
mapas de fluxo de valor contêm uma característica única - um cronograma altamente perspicaz - abaixo da linha horizontal das principais etapas do processo. A linha do tempo captura não somente o tempo necessário para cada passo, mas também o tempo de espera entre as etapas. Desta forma, você documentar o tempo todo o processo leva para ser concluída.
A linha do tempo também inclui uma componente vertical. Para destacar os resíduos, qualquer segmento de tempo de processo que não agregam valor é desenhado na linha do tempo com um passo elevado. Assim, você pode ver o que parte do tempo total do processo é gasto adicionando valor real e quanto não é.
Não confunda tempo do ciclo com tempo de ciclo. O tempo de ciclo é uma medida de quanto tempo um processo necessário para completar. tempo do ciclo é o ritmo necessário para atender exatamente a demanda do cliente. É calculado dividindo-se o tempo de produção disponível pelo número de peças necessárias para satisfazer a procura dos clientes durante esse tempo. Para minimizar o desperdício, um processo deve produzir sua saída não mais rápido ou mais lento do que o tempo do ciclo determinado pelo cliente.
Quando você calcular o tempo takt, ter em conta o seu actual eficiência da produção. A tempo do ciclo realista é multiplicado pelo seu número de eficiência (para a eficiência de 80 perent, multiplique o tempo do ciclo de 0,8). Este passo significa que você construir na capacidade suficiente para que você pode atender a demanda dos clientes enquanto mantêm as perdas de produção de 20 por cento.
Fornecer a contagem da caixa
Coloque um resumo das métricas operacionais chave - conhecido como o contagem da caixa - direito sobre o VSM, geralmente perto do topo. Certifique-se de incluir o tempo total de chumbo, incluindo o valor add e não-valor agregado vezes. Você também pode incluir informações como a distância total percorrida, peças totais por turno, sucata, peças produzidas por hora de trabalho, o tempo de troca, giro de estoque, tempo de atividade, tempo de inatividade - o que é fundamental para a sua situação.
Identificar oportunidades de melhoria
Com o VSM na mão, você começar imediatamente a ver oportunidades de melhoria. Alguns dos nossos favoritos melhorias incluem o seguinte:
Redução ou eliminação de resíduos: Nada no processo que não contribui valor para o cliente deve ser um candidato para a melhoria.
Matching / balanceamento de tempo de ciclo com o tempo takt: Idealmente, cada etapa do processo deve coincidir com o ritmo necessário para atender a demanda do cliente.
Cortar para trás em pontos de estrangulamento e fluxo: Pense, um rio suave fluindo. Qualquer coisa que engasga, desvia, ou interrompe o fluxo do seu processo é um candidato para a melhoria.
decrescente inventário: Reduzir ou eliminar o inventário desnecessário (se isso é matérias-primas, material em processo, ou estoque de produtos acabados).
Acelerando tempos de mudança: A capacidade de mudar rapidamente a produção de um item para outro abre uma nova dimensão na agregação de valor para o cliente. Por exemplo, tempos de comutação rápidos permitem que você mantenha menos estoque, porque você pode responder rapidamente a mudanças na demanda dos clientes.
Melhorar o fluxo de informações: A informação certa chegue às pessoas certas no momento certo.
Otimizando layout físico: Reconfigurar o layout do processo para eliminar ou reduzir o movimento e transporte.
A padronização de trabalho: Desvios dos padrões estabelecidos sempre levam a um aumento no desperdício. Quais as etapas do processo precisam de padrões melhor ou melhorado?
Maximizando o tempo de funcionamento de equipamentos e disponibilidade: problemas de equipamento deixou de limitar a eficácia do seu processo.
Melhorar a capacidade do processo: Esta categoria de melhoria é o que as ferramentas analíticas do Seis Sigma são voltados para. Você pode fazer melhorias dramáticas de ponta em quão bem a saída de cada etapa do processo atende aos requisitos do cliente.