Considerações material para seus Gestão de Operações
plano-mestre de uma empresa se concentra em criar o produto ou entregar o serviço que uma empresa está no negócio para vender. Boa gestão de operações é essencial. Esta mercadoria muitas vezes requer materiais e processos, bem como a recolha de peças e atividade pode tornar-se complicado muito rapidamente.
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Reunir informações para o sistema
Material Requirement Planning (MRP) é um sistema informatizado de informação concebido para ajudar a gerenciar a ordem e programação dos componentes, peças e matérias-primas que compõem o produto final de uma empresa. A demanda por estes componentes é muitas vezes referida como demanda dependente porque a quantidade exigida depende da procura dos consumidores para o produto final.
Um sistema MRP requer esses grandes entradas:
Mestre cronograma de produção: O plano-mestre mostra a quantidade e tempo para um produto específico a ser entregue aos clientes ao longo de um período de tempo específico.
Estrutura do produto: Este diagrama mostra todas as entradas necessárias para produzir o produto. Ele também pode mostrar ordem de montagem.
Lista de materiais (BOM): Esta entrada é uma listagem de todos os elementos necessários para a produção de um produto final. É muito parecido com a lista de ingredientes em uma receita.
registro de inventário: Tallies de toda a matéria-prima, peças, subconjuntos (assembléias parciais), e conjuntos para cada período de tempo são incluídos nesta entrada. Aqui estão os pontos de dados primários contidos neste arquivo:
necessidades brutas: A demanda total para o item durante o período de tempo
recebimentos programados: Os pedidos que tenham sido colocados, mas ainda não recebidos, muitas vezes referida como pedidos em aberto
Esperado no estoque disponível: Uma estimativa do inventário que está na mão
As exigências líquidas: quantidade real necessária
recibos planejadas: Quantidade prevista para ser recebido
liberações planejadas: Quantidade prevista para ser encomendado
Para MRP, você também deve saber o esperado tempo de espera, o tempo entre a encomenda de peças e a sua entrega.
resultados do sistema
O sistema MRP leva o mestre cronograma de produção, estrutura do produto, BOM, registro de inventário e informações prazo de entrega e cria um plano de necessidades de material para cada item. O processo inicia-se com o número de produtos finais desejados, num determinado período. O software usa a estrutura do produto e a lista de materiais para determinar quantos de cada montagem e submontagem são necessários - e quando - para fazer o produto final.
Usando os níveis de inventário atuais, o sistema fornece o pessoal de produção com uma liberação do trabalho, que aponta quantos itens que precisam para realmente produzir. Esse processo se repete até o nível de matéria-prima.
Se você precisa de 100 automóveis na semana 7 e 120 na semana 8, então o sistema MRP irrompe a programação mestre em planos separados para o automóvel, os conjuntos de eixos, os subconjuntos, e as rodas.
A empresa precisa de 100 automóveis na semana 7. Como a empresa tem um prazo de uma semana, ele precisa liberar os materiais necessários para a planta durante a semana 6, o que significa que 200 conjuntos de eixos deve estar pronto no momento. Dado o tempo de espera de uma semana para produzir um conjunto de eixo, a empresa deve lançar o material necessário para produzir os conjuntos na semana 5.
Note-se que a produção de um subconjunto leva 3 semanas, por isso a empresa deve liberar materiais para 200 subconjuntos de eixo na semana 2. Pelas mesmas razões, ele precisa liberar materiais para 400 rodas na semana 1. Estes cálculos são repetidos para os 120 veículos necessários em 8 semanas, embora, por causa do aumento de 20 por cento em demanda, todas as quantidades crescer em 20 por cento.
relatórios MRP torna mais rápida e fácil para um gerente de operações para ver o tempo necessário para as operações futuras. Por exemplo, se você está administrando as operações de submontagem do eixo, você sabe que na semana 2 você precisa para começar a produção para os 200 subconjuntos necessários para uma entrega de semana de 5 a área de montagem do eixo.
Levar os dados do MRP para o chão de fábrica
MRP libera matéria-prima para o chão de fábrica, conforme necessário, mas não agendar os recursos individuais (máquinas e pessoas) necessários para produzir o produto. agendamento de trabalhos pode ser problemático quando os recursos específicos são necessários para vários produtos ou empregos. Quais os trabalhos que você agendar em primeiro lugar?
Vários métodos para priorizar empregos estão disponíveis. Aqui estão algumas das opções mais comuns:
Primeiro a chegar, primeiro a ser servido (FCFS): processar tarefas na ordem em que eles chegam. Também conhecido como primeiro a entrar, primeiro a sair (FIFO).
tempo de funcionamento mais curto (SOT): Comece com o trabalho que tem o tempo de processamento mais curto.
Abertura de data de vencimento primeiro (EDD): Comece com o trabalho que tem a data mais necessário.
método da razão crítica (CR): Calcule o tempo restante até a data de vencimento e dividi-lo pelo tempo total de processamento restante. Comece com o trabalho com a menor proporção.
As métricas que você usa para avaliar as vantagens de cada método de agendamento incluem o tempo de fluxo e o atraso trabalho. tempo de escoamento é o comprimento de tempo de um trabalho gasta na instalação. Isso inclui não só o tempo de processamento mas também o tempo de espera o trabalho a ser processado. Calcule o atraso trabalho como a diferença entre a data de conclusão real e a data de vencimento.
Infelizmente, nenhum método é melhor do que os outros em todas as circunstâncias. Avaliar todos os métodos para cada série de trabalhos para encontrar a melhor abordagem para uma dada situação.